1.撕碎机刀片的切削基准平面图找不到板的表层。

依靠修边刀刀刃上的水平仪(斜压轮或弧形支撑柱)和直尺(异形轮)，修边刀可以准确地将修边条修剪成理想化的线框。如果他们不能靠近活动板，他们肯定不能恢复温和的路线。

解决方法：将内孔平整的长板送到撕碎机刀片(注意不需要点胶)，当板移动到可以覆盖打磨、抛光、划痕、深加工、初加工的位置时，停止传送带。以木板表层为基准，将水平和垂直基准件靠在木板上，将工具的钻孔边缘移动到靠近木板边缘的位置，然后等待调整，直到达到所需的实际效果。

2.撕碎机刀片将板敲在一起

后降速度过快或向下气压过高，造成直尺伤害导致敲板。方式：调整尾净气缸进排气管调压阀后，尾净向下运动的速度和力会减小。前板向上的压力太da，当板移动到这个点，碰撞前靠在秤上，就会出现问题。模式：先调节压力控制器的压力，再调节压力释放压力。

撕碎机刀片如何焊接？

1.焊接材料的硬度代表其耐磨性。焊接材料的硬度越高，堆焊后刀具的耐磨性越好。

2.当堆焊层硬度大于55时，裂纹难以避免，不会影响堆焊层的耐磨性。但应注意宽度为1毫米的大裂纹、交叉裂纹和穿透堆焊层到达刀具基体的裂纹。

3.制作工具毛坯，在车床上加工，按图加工，留有堆焊余量。将加工好的撕碎机刀片放在平焊位置，用打磨机打磨待焊部位，直至露出金属光泽。直径为1 mm和6 mm的KB699耐磨焊丝可用于堆焊高度为8 mm的多层堆焊。

4.为了保证堆焊质量，每个撕碎机刀片应堆焊一次，堆焊过程应不间断，堆焊后的撕碎机刀片应空冷。

撕碎机刀片使用过程中操作不当造成的原因：如撕碎时撕碎嘴离钢板太近(一般100A撕碎时撕碎嘴大小不小于3~8mm)，外部输入电压过高或不稳定。

1、撕碎机刀片下料材料原因：如撕碎工件的材质、厚度、撕碎工艺布置等，一般板材、铸铁等材料消耗的电极喷嘴比较少，部分金属材料消耗的附件(如铜、铝)较多。撕碎10mm左右厚度的板材，省喷嘴是合理的，不知道有没有16mm以上的板材？如果经常切16mm以上的板材，会多花喷嘴。另外，如果在工作过程中经常需要打孔和撕碎，那么喷嘴的费用会是常规刃弧撕碎的两倍以上；因此，在选择电源和撕碎喷嘴时，一定要记得选择合适功率的电源(一般根据撕碎厚度的好坏而定)，以及相应安培尺寸和口径尺寸的喷嘴，这样有利于充分达到撕碎效果和使用寿命。

2、撕碎机刀片耗材原因：比如电极嘴的质量，这个很关键，购买的电极嘴质量是否过关；再者，关于电极嘴和割枪的配合，有可能你现在用的电极嘴和你原来用的不是同一个厂家生产的，或者电极嘴和割枪厂家不一致。虽然外形尺寸看起来差不多，但是不同厂家的尺寸标准不一样，大部分厂家的电极嘴都是仿l制品。